海綿輪的多孔結(jié)構(gòu)除受發(fā)泡劑的影響外，也與硫化方法有關(guān)。釆用無(wú)機(jī)發(fā)泡劑、水等可得開孔結(jié)構(gòu);無(wú)機(jī)發(fā)泡劑與有機(jī)發(fā)泡劑并用可得混合扎結(jié)構(gòu)，單純采用有機(jī)發(fā)泡劑，在正常情況下可獲閉孔結(jié)構(gòu)，但如果改變硫化方法，也可獲得開孔結(jié)構(gòu)或混合孔結(jié)構(gòu)。硫化方法基本上可分成模型法與非模型法兩大類。在上一篇文章已經(jīng)介紹了海綿輪的成模型法，現(xiàn)在給大家介紹海綿輪非模型法有哪些?
非模型法又叫無(wú)模硫化法，海綿輪半成品膠坯通常由壓出機(jī)，特別是抽真空壓出機(jī)擠出，然后進(jìn)入連續(xù)硫化裝置發(fā)孔并硫化。常見的硫化方法有鹽浴法、沸騰床法二種。
(1)鹽浴法 此法早是在50年代中期提出來的，初使用甘油為載熱體，目前已廣泛采用由亞硝酸鹽和硝酸鹽組成的共熔混合物，即KNO3 53%，NaNO3 7% ，NaNQ2 40%。這種混合物的熱擴(kuò)敢系數(shù)很高(700W/(m2.℃))，加熱溫度可以達(dá)到170?250℃。在配方和工藝條件選擇適當(dāng)?shù)那闆r下，10?15m長(zhǎng)的鹽浴琉化槽，生產(chǎn)效率可以達(dá)到0.25?0,41m/s，熔鹽混合物的密度(一般大于l900kg/m3)通常比橡膠膠料的密度(一般為1100?1300kg/m3)高，容易導(dǎo)致海綿輪制品漂浮于鹽浴的表面，造成斷面形狀發(fā)生畸變。為克服這種缺陷，先將密度較小的聚亞烷基二酵注入捆合鹽中，通過加熱使之分層，并保持兩液層溫度相同，可在一定程度上解決由于海綿輪在鹽浴上漂浮所造成的畸變問題。此外，海綿輪自鹽浴送出時(shí)會(huì)有一部分鹽附著在制品表面而被帶走，造成鹽浴液面液位逐漸降低，也會(huì)成為成品發(fā)生畸變的原因，因此要經(jīng)常向鹽浴補(bǔ)充熔鹽。據(jù)介紹在鹽浴出口處設(shè)置適當(dāng)?shù)能堓伈⒋邓蜔峥諝?，可以使熔鹽所帶走的損失比原來減少75?80%。
本法的優(yōu)點(diǎn)是：
?、偃埯}對(duì)海綿輪的傳熱系數(shù)高(約為熱空氣的50倍);
?、诹鸹瘻囟瓤梢栽?50?300℃范圍內(nèi)調(diào)節(jié);
?、鄄粫?huì)在加熱介質(zhì)中氧化。
其缺點(diǎn)是
?、偕a(chǎn)效率與海綿輪的尺寸及斷面構(gòu)層有很大關(guān)系，一般只適宜于生產(chǎn)斷面構(gòu)型比較簡(jiǎn)的小尺寸;
?、谌埯}消耗置大;
?、哿蚧蟮漠a(chǎn)品要用熱水清洗除去附著的鹽，會(huì)產(chǎn)生三廢問題;
?、苁谷埯}熔融的溫度較高，停機(jī)損失大，能耗高。
(2)沸騰床法 本法又稱硫化床硫化或流動(dòng)床硫化，它是以傳熱系數(shù)很高的細(xì)粒于固體材料作為熱軟體，在載體容器的下部吹入水蒸氣或熱空氣，使載體在保持原有物理狀態(tài)的情況下，全體呈沸騰的流動(dòng)狀態(tài)，壓出的膠坯通過此流動(dòng)床而硫化。常用的熱載體為粒徑150~600μm，好是150?250μm的玻璃微珠。粒子越鈿，其對(duì)橡膠件的傳熱效果越好。這種裝置能夠保證硫化槽的有效區(qū)域內(nèi)具有比較均勻的溫度場(chǎng)，因此能克服鹽浴硫化所固有的缺點(diǎn)，可以用于制備斷面比較復(fù)雜的海綿輪。生產(chǎn)效率通常為0.13?0.16m/s。載熱體的加熱和冷卻均較迅速。
此法的缺點(diǎn)是：
?、儆捎诖嬖诟邷叵率苎踝饔枚趸目赡苄?，在膠體的選擇上有一定限制;
?、谝皆O(shè)專門裝置來清除和回收附著在硫化產(chǎn)品上的微;
?、勰芎妮^大，據(jù)估計(jì)每米硫化槽的能耗達(dá)到1.4kW以上;
?、芰慵啄p。
海綿輪無(wú)模硫化法還有微波法，在這里就不一一介紹了!只要大家了解以上兩種方法足夠了應(yīng)對(duì)海綿輪多孔結(jié)構(gòu)收縮等問題。東莞市美特聚氨酯工藝發(fā)泡廠主營(yíng)產(chǎn)品有鞋機(jī)配件、海綿輪、pu裝飾品、pu發(fā)泡球、pu發(fā)泡相框等。美特實(shí)力雄厚，重信用、守合同、保證產(chǎn)品質(zhì)量，以價(jià)格合理、交貨準(zhǔn)時(shí)的原則贏得了廣大客戶的信任。有你的支持共創(chuàng)輝煌美好明天!!!
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