東莞市博隆塑膠色母有限公司

一欠注故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。

（2）成型周期太短。應適當加長。

（3）注射壓力偏低。應適當提高。

（4）注射速度太慢。應適當加快。

（5）保壓時間偏短。應適當延長。

（6）供料不足。應增加供料量。

（7）螺桿背壓偏低。應適當提高。

（8）澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。

（9）模具排氣不良。應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（10）模具強度不夠。應盡量提高模具剛性。

二縮痕故障分析及排除方法：

（1）注射壓力太低。應適當提高。

（2）保壓時間太短。應適當延長。

（3）冷卻時間太短。應適當提高冷卻效率或延長冷卻時間。

（4）供料量不足。應增加供料量。

（5）模具溫度不均勻。應合理設置模具的冷卻系統(tǒng)。

（6）塑件壁太厚。應在可能變動的情況下進行調(diào)整。

（7）澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。

三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。

（2）注射壓力太低。應適當提高。

（3）注射速度太慢。應適當加快。

（4）模具溫度太低。應適當提高。

（5）塑件形體結構設計不合理或壁太薄。應在可能變動的情況下進行調(diào)整。

（6）澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口及流道截面。

（7）模具內(nèi)的冷料穴太小。應適當加大。

（8）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應進行清除。

（9）脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。

（10）原料著色不均勻。應延長混色的攪拌時間，使原料著色均勻。

四光澤不良故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。

（2）成型周期太長。應適當縮短。

（3）模具溫度偏低。應適當提高。

（4）澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口及流道截面。

（5）模具排氣不良。應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（6）原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。

（7）脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。

（8）原料未充分干燥。應適當提高預干燥溫度及延長干燥時間。

五氣泡故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。

（2）成型周期太長。應適當縮短。

（3）注射壓力偏低。應適當提高。

（4）注射速度太快。應適當減慢。

（5）保壓時間太短。應適當延長。

（6）模具溫度不均勻。應合理設置模具的冷卻系統(tǒng)，保持模具表面溫度均勻。

（7）模具排氣不良。應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（8）塑件形體結構設計不合理，壁太厚。應在可能變動的情況下適當調(diào)整。

（9）澆口及流道截面太小。應適當加大。

六色澤不均故障分析及排除方法：

（1）料筒溫度太高。應適當降低。

（2）成型周期太長。應適當縮短。

（3）螺桿背壓不足。應適當提高。

（4）原料著色不均勻。應延長混色的攪拌時間，使原料著色均勻。

七燒焦及黑紋故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太高過熱分解。應適當降低料筒溫度。

（2）成型周期太長。應適當縮短。

（3）注射速度太快。應適當減慢。

（4）螺桿背壓太高。應適當降低。

（5）澆口截面太小。應適當加大。

（6）模具排氣不良。應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（7）原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。

（8）脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。

八溢料飛邊故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。

（2）注射壓力太高。應適當降低。

（3）注射速度太快。應適當減慢。

（4）保壓時間偏長。應適當縮短。

（5）供料太多。應適當減少。

（6）合模力不足。應增加合模力。

（7）模具強度不足。應增設加強框架等，提高其剛性。

（8）鑲件設置不合理。應適當調(diào)整。

（9）澆口截面較大。應適當縮小。

（10）模具安裝不良，基準未對中。應重新裝配模具。

九翹曲及收縮變形故障分析及排除方法：

（1）料筒溫度太低。應適當提高。

（2）成型周期偏短。應適當延長。

（3）注射壓力太高。應適當降低。

（4）注射速度太快。應適當減慢。

（5）保壓時間偏長。應適當縮短。

（6）模具溫度不均勻。應調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設置冷卻回路。

（7）澆口截面太小。應適當加大。

（8）頂出機構設計不合理。應盡量增加頂出面積和頂出點。

（9）模具強度不足。應設法增加其剛性。

十銀絲紋故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太高。應適當降低料筒溫度。

（2）模具溫度偏低。應適當提高。

（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應徹底清除。

（4）原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。

十一分層剝離故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。

（2）螺桿背壓太高。應適當降低。

（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應徹底清除。

十二脆弱故障分析及排除方法：

（1）料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。

（2）模具溫度較高。應適當降低。

（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應徹底清除。

（4）澆口設置不當。應將澆口設置在厚壁處。

（5）保壓時間偏短。應適當延長。

十三表面劃傷故障分析及排除方法：

（1）注射壓力太高。應適當降低。

（2）保壓時間偏長。應適當縮短。

（3）模具溫度太低。應適當提高。

（4）頂出機構設計不合理。應盡量增加頂出面積和頂出點。

（5）脫模斜度不足。應適當增加。

十四收縮凹陷故障分析及排除方法：

（1）料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。

（2）注射壓力偏低。應適當提高。

（3）模具溫度太高。應適當降低。

（4）塑件壁太厚。應在可能變動的情況下適當調(diào)整。

（5）澆口截面太小。應適當加大。

（6）型周期太短。應適當延長。

（7）保壓時間偏短。應適當延長。

十五主澆道粘模故障分析及排除方法：

（1）保壓時間偏短。應適當延長。

（2）成型周期太短。應適當延長。

（3）噴嘴溫度太低。應適當提高。

（4）澆口套表面光潔度太低。應研磨其表面，提高表面光潔度。